导读：锤式破碎机是利用高速回转的锤头冲击矿石，使其沿自然裂隙、层理面和节理面等脆弱部分而破碎。
   锤式破碎机的类型很多，但目前用得最广的有锤式破碎机(锤头铰接式)和反击式破碎机(锤头固定式)。
   锤式破碎帆的基本结构，矿石给入破碎机后，即受到高速回转锤头的冲击而破碎，破碎了的矿石从锤头处获得动能以高速冲向破碎板和筛条，陶时还有矿石之间相互撞击而遭到进一步破碎。小于筛条缝隙的矿万从缝隙中排出，个别大于缝隙的矿石在筛条上再经锤头的附加冲击、研磨而破碎，达到合格粒度后即从筛条缝隙小排出。

   反击式破碎机的基本结构，矿石从进料口沿导矿板进入锤头打击区受到冲击破碎后，有两种不同情况：小块物料受到锤头冲击后，将按切线方向抛出，此时，料块所受的冲击力可近似地认为通过料块的重心；大块物料则由于偏心冲击而使料块与切线方向成δ角(图5—8)偏斜抛出。物料被高速抛向反击板，再次受到冲击破碎，然后又从反击板弹回到锤头打击区来，继续重复上述破碎过程。矿石在锤头和反击板间的往返途中，还有相互碰撞的作用。由于矿石受到锤头、反击板的多次冲击和相互间的碰撞，使得矿石不断地沿本身的节理界面产生裂缝、松散而破碎。当破碎后的矿石粒度小于锤头与反击板之间的缝隙时，就从机内下部排出，即为破碎后的产品。

   反出式破碎机的工作原理与锤式破碎机基本相同，但结构与破碎过程却各有差异。反击式破碎机的锤头是固定地安装在转于上，有反击装置和较大的破碎空间。破碎时，能充分利用整个转子的能量，破碎比较大，可作为矿石的粗、中、细碎设备。锤式破碎机的锤头是以铰接的方式固定在转子上，破碎过大的矿石时，会发生锤头后倒——失速现象，转子的能显得不到充分利用，因此不能击碎大块矿石。矿石的反击和相互碰撞次数也较少。当矿石没有被破碎到要求的粒度时，还要依靠锤头对卡在机器下部筛条上的矿石进行附加冲击和研磨来破碎。由于反击式破碎机下部投合筛条。所以锤士破碎机的产品粒度校反击式破碎机均匀。通常．锤式破酵机用作矿石的中、细碎设备。

冲击式破碎机与其它型式的破碎机相比，具有下列优点：

   (1)利用冲击原理进行破碎。使矿石沿节理、层理等脆弱面破碎，破碎效率高，能量消耗少，产量大，产品粒度均匀，过粉碎现象少；

   (2)破碎比大。锤式破碎机一般i＝10—15，最高可达40左右。反击式破昨机的破碎比更大，可达150以上，因而破碎段数可以减少，简化了生产流逐，减少了基建投资；

   (3)机器的构造简单，加工量少，因而便于创造，成本低，操作维修也较简便；

   (4)具有选择性破碎的特点，即比重大的矿石，破碎后粒度小，比重小的矿石，破碎后粒度大，有利于矿物的选别；

   (5)设备自重轻，工作时没有明显的不平衡振动，不需笨重的基础。

   锤式破碎机的最大缺点是：锤头的磨损较大，被破碎的矿石愈硬。则磨损就愈快，造成更换锤头的工作频繁。因此，不适于破碎坚硬矿石，当矿石中的水分大于9%或含有粘性物料时，对锤式破碎机，筛条易堵塞，对反击式破碎机，则反击板表面易粘结，减少破碎空间，从而降低生产率，有时也会造成设备事故。

   导读：圆锥破碎机具有破碎比大、效率高、能耗小、产品粒度均匀以及适于破碎硬矿石等优点，因而受到选矿界的广泛青睐。但圆锥破碎机的衬板由于经常受到强烈冲击，容易产生严重的磨损。这会导致产品粒度不均匀、生产效率下降以及能耗增大等问题，所以破碎机衬板的更换至关重要。更换新衬板通常采用的高温锌合金浇注或常温高标号水泥砂浆浇注法，在生产和检修过程中经常出现破碎壁与轧臼壁松动、固定困难等问题，严重影响生产正常运行。根据以往经验可知，更换一个圆锥破碎机衬板及浇注所需时间大约为7～10天，更换周期过长，严重影响正常生产进度，为此相关人员不断探索研究、反复实践积累，开发了圆锥破碎机衬板填充新技术——环氧树脂填料（破碎机背衬胶）。

   原有衬板填充技术的缺陷

   通常采用的传统高温锌合金浇注或常温高标号水泥砂浆浇注都是在破碎机动、定锥躯体与衬板之间的缝隙进行浇注填充的，但这两种填充方法在浇注工艺上都存在难以克服的缺点。

   操作程序繁琐

   采用高温锌合金浇注，必须先将锌合金放入化锌锅通过焦炭炉、鼓风机吹风和吹氧，高温加热5～6h后，当温度达到锌合金的熔点（1200～1300℃）时才能浇注，浇注时间通常为12～14h。而且浇注前与锌合金接触的表面必须清理干净，预先进行干燥，因为残留在表面的水分可能会引起灌注锌时的爆炸现象；浇注时锌合金必须同时在圆周方向上数点进行，并应一次完成，避免先灌入的锌合金冷却后与后灌入的锌合金固结不牢或出现孔洞。而采用常温高标号水泥砂浆浇注通常需要在常温10～20℃的温度下进行，将砂子经水洗后加热，然后与高强度水泥按一定的比例配入，时间通常为3～4h，常温凝固需要48h以上；浇注时还需要一边浇注一边用振动棒振动，以确保砂浆水泥能均匀填充到与破碎机衬板之间缝隙中。

   危险系数高

   浇注时，员工需穿戴好特殊的劳动保护用品，戴好防灼烧面具，防止被1200～1300℃的高温锌合金烧伤，并且还需使用专用工具将锌慢慢倒入浇注孔，让锌合金慢慢流入动锥躯体与破碎壁之间的缝隙。采用常温高标号水泥砂浆浇注，还需对砂子进行水洗后再加热，增加了危险因素。  成本较高  采用高温浇注填充方法，锌合金消耗量大。

   浪费现象严重

   高温锌合金浇注必须经过加热—熔化—浇注—保温—冷却等填充工艺，过程繁琐复杂，废品率高达15%。高标号水泥砂浆浇注也需要经过水洗—加热—浇注—冷却等填充工艺，废品率高达8%左右。  劳动强度大  采用高温锌合金浇注或常温高标号水泥砂浆浇注，都需要大量劳动力，浇注工艺复杂，容易产生过度疲劳现象，生产安全无法得到保障。

   环境污染严重

   无论是采用高温锌合金浇注还是常温高标号水泥砂浆浇注，都需要进行高温加热。特别是在采用高温锌合金浇注时，对锌合金的加热温度需达到1200℃～1300℃，产生的有害气体对环境污染极其严重。   采用新技术填充破碎机衬板    针对上述高温锌合金浇注和常温高标号水泥砂浆浇注的不足，公司相关人员经过细致的分析与研究，大胆地进行改革与创新，针对简便、安全，环保，充填强度和硬度适中、浇注时易于流动、便于拆卸等特点，探索出一条取代高温锌合金和常温高标号水泥砂浆作为圆锥破碎机衬板填充物的新途径——常温环氧树脂填料（背衬胶）。

   新型填充技术自采用以来，取得良好效果，主要体现在以下几个方面：

   操作简易

   采用环氧树脂浇注技术只需将被浇注的粘接体接触面的锈蚀、油污、灰尘处理干净，环氧树脂（无溶剂）E-51、低分子650聚酰胺树脂、活性硅微粉等化学物质按一定比例及添加顺序进行添加搅拌，搅拌均匀后便可直接倒入浇注孔，凝固24h后即可投入使用。该操作无特定温度限制，随时都可以进行。

   零危险系数，零污染

   环氧树脂浇注技术采用的化学原料在搅拌过程中无刺激性气体溢出，杜绝了高温加热锌合金后排放到大气中的有毒气体或者搅拌高标号水泥时产生的粉尘，安全环保。  成本降低  环氧树脂（无溶剂）E-51、低分子650聚酰胺树脂、活性硅微粉都是市场上常见的化学物品，价格低廉。同时在填充工艺上不再需要加热等操作工序，可节省焦炭和电能资源，极大地降低了成本。  拆卸简便  在进行更换旧衬板作业时，只需要将换掉的衬板用气焊割开，废旧的树脂会由于受热自然成块脱落，不再会出现因粘结、表面粗糙导致拆卸困难的问题。

   劳动强度降低，填充效率提高

   采用环氧树脂浇注技术进行作业，只需1～2名员工，省时省力，简便快捷。从搅拌到浇注完成只需要1h，在满足填充物技术性能的同时，劳动强度也得到有效地降低。

   浇注质量高

   新技术的采用带来最明显的效果就是备件组装质量的提高，轮廓清晰，表面精度高。由于是在常温下进行浇铸、凝固，气孔缺陷减少，浇注质量大大提高。  破碎系统通常采用流水作业生产线，当其中一台设备因损坏而被迫停产时，整个破碎系统都要停止正常运转。破碎机作为破碎系统的主要设备，更换活动锥或调整环的时间都比较长，破碎机新型填充物将会为企业减少维修工作量，降低工人劳动强度，随之也会带来非常可观的经济效益，在节能减排和提高安全性能方面具有重要意义。 用于破碎机的衬板与基体之间,碎石桶与夹套间隙,支撑圆锥体和保护层空间的填充/支撑, 同时在设备受到破碎矿石的冲击或载荷振动时作为缓冲材料；也用于球磨机耐磨衬板和筒体间隙的结构补强,抗冲击振动。该材料固化前：流动性好，填充性强，操作简单，安全环保；固化后:收缩率低，粘接性，承载能力高，可拆卸。

   导读：圆锥齿轮有直齿、斜齿和曲齿等几种类型如图1所示，但因直齿圆锥齿轮的加工、测量和安装比较简便，生产成本低廉，故应用最为广泛。曲齿圆锥齿轮由于传动平稳，承载能力较高，故常用于高速重载的传动。如汽车、拖拉机中的差速齿轮机构等。这里我们只介绍直齿圆锥齿轮。

   圆锥齿轮传动是用来传递两相交轴之间的运动和动力的。通常采用两轴交角 =90º ,如图 2。它的轮齿是沿着圆锥表面的素线切出的。工作时相当于用两齿轮的节圆锥做成的摩擦轮进行滚动。两节圆锥锥顶必须重合，才能保证两节圆锥传动比一致，这样就增加了制造、安装、的困难，并降低了圆锥齿轮传动的精度和承载能力，因此直齿圆锥齿轮传动一般应用于轻载、低速场合。

   直齿圆锥齿轮轮齿是均匀分布在一个圆锥体上的，它的齿形一端大，另一端小，取大端参数为标准值。

   导读：在破碎设备中，破碎机的种类是有很多的，都有着不同的优势，也有着不同的缺点，针对破碎的材料也是有所不同的，比如反击式破碎机与锤式破碎机相比具有如下方面的技术优势。

   （1）可以有效处理含湿量较大的物料，防止破碎机的堵塞现象

    在处理物料含水量过大时，反击式破碎机的进料溜槽和反击板可配备加热装置，防止物料的粘结。反击式破碎机不须配备底部筛板可有效防止堵塞现象。而锤式破碎机不能采用加热方式防止物料的粘结，并且须配备底部筛板，增加了堵塞的可能性。

   （2）反击式破碎机既适用于软的物料又适用于硬度非常大的物料

   反击式破碎机的板锤采用机械夹紧结构牢固定于转子上，当随转子转动时具有很大的转动惯量。相对于锤式破碎机(锤头呈悬垂状态)，反击式破碎机的转子具有更大的动量，适应破碎更坚硬的物料，们同时能耗较低。

   （3）可以方便灵活调节出料粒度，调节范围广

   大华重机反击式碎石机可通过多种方式调节出料粒度，如调节转子速度、调节反击板和研磨腔的间隙等。间隙调节可通过机械式或液压式进行调节，采用液压调节系统可方便地通过就地操作按钮或运程控制系统完成间隙的调整。而锤式破碎机调节出料粒度只能通过更换底部筛板实现。

   （4）易损件的磨损比锤式破碎机小、金属利用率高

    大华重机反击式粉碎机板锤的磨损仅在出现在迎向物料的一面。当转子速度正常时，进料会落至板锤表面(打击面)，板锤的背面和侧面均不被磨损。即便是迎向物料这一面的磨损也很少。而且底部研磨棒也很容易更换。反击式破碎机板锤的金属利用率可高达45%—48%。而锤式破碎机锤头呈悬垂状态，磨损发生在上、前、后和侧面，相对于板锤，锤头磨损更严重，锤头的金属利用率仅达25%左右。而且转子体本身也可能受到磨损。锤式破碎机底部筛板受磨损影响严重，隔栅要全部换掉，且更换筛板的工作也比较复杂。

   （5）备件更换简便、维护费用相应减少

    反击式破碎机转子上仅安装6只板锤，用HAZEMAG公司提供的专用工具可方便地进行板锤的更换，更换一套板锤的只需一个班次的时间。底部研磨腔研磨棒的更换也仅需要数十分钟即可，大大降低了检修和维护的时间和费用。而锤式破碎机锤头多达100多只，更换一套锤头花费大量时间和人力，检修和维护费用较高。底部筛板更换也极其麻烦。

   首先，破碎机理。

    干法水泥工艺石灰石用单段反击式破碎机以冲击动能使物料沿节理层面产生破碎，出料呈均匀的立方体形状。

大块物料进入反击板和转子之间的破碎腔后，受转子部分的旋转作用获得动能，在反击板和转子之间反复冲击，分别经第一级反击腔、第二级反击腔及底部研磨腔的逐级破碎，达到要求的出料粒度。

   其次，结构特点。

   反击式破碎机的多级反击腔，有足够的破碎空间，适于大块物料的破碎。反击式破碎机的反击板角度可以调整，以保证物料在反击板和转子之间反复冲击时呈合适的角度，可以有效提高破碎效率。逐级反击破碎过程可以有效降低破碎过程中的能量消耗。

    反击式破碎机的反击板调整系统同时兼作整机的过载保护装置，当异物(如铁块等)或不可破碎物块进入破碎机后，反击板可以自动回退弹起，让异物通过破碎机，防止异物(如铁块等)或不可破碎物块对设备产生损害。

反击式破碎机的板锤牢固固定于转子上，因此破碎机启动力矩小，转子部分动平衡性能易于控制，运行过程动扰力小。启动平稳。

   反击式破碎机机架部分为三分体结构，只须打开破碎机后部机壳，即可进行更换板锤、反击板、衬板等检修维护作业。

   反击式破碎机零部件的互换性强，易损件品种少，便于备件的采购和管理。

   液压开启装置用于机壳的启闭，可以有效地降低维护劳动强度，提高维护工作效率，缩短维护工作时间。

   反击式破碎机的监测系统可以对破碎机的运行状况进行随时监测，监测信号可以与主控制系统联锁，保证机器的安全、可靠运行。

   反击式破碎机的驱动系统采用电动机+机械联轴器+V型皮带+破碎机的方式，能有效改善电机启动性能，使电机能平稳启动运行。皮带传动方式可起到双重的过载保护的功能，驱动系统所要求的电机功率低，大大降低运行成本。此驱动方案是经济实用、性能优良、安全可靠的驱动方案。

   第三，使用效果。

   反击式破碎机具有独特的工作机理及结构设计特点。在使用性能特点上，反击式破碎机与锤式破碎机相比具有明显的技术优势：出料粒度均匀，出料呈立方体形状，细粉料和粉尘含量低，特别适合立磨的运行；运行成本低，投资成本低；反击式破碎机整机总重较锤式破碎机轻，外形尺寸小，动静荷载值低，可以有效地降低土建费用；所需要的电机功率低，可以有效降低设备耗电量，降低设备运行成本；反击式破碎机易损件使用寿命长，长期运行成本低。